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压铸脱模剂专业厂家告诉您水基压铸脱模剂的前景

更新时间:2019-08-08 18:44:06点击次数:461次
水基脱模剂的技术要求 性能优良的压铸水基脱模剂应具有以下特点: ( 1) 润滑和脱模效果好:耐高温的有效成分能均匀的分散在模具的表面,形成一层具有良好润滑性和脱模性的薄膜,对于结构复杂的铸件能够起到有效的润滑和脱膜效果。

水基压铸脱模剂既有传统压铸脱模剂的润滑性与脱模性,又兼具环保的特点,在国内有着很大的市场需求,堪称压铸行业的“工业味精”,是一种很有潜力的新型脱模剂; 但国内水基脱模剂起步较晚,技术不成熟一直是制约国产水基脱模剂发展进步的壁垒; 通过概述水基压铸脱模剂的国内研究现状及取得的重要成果,分析总结了国内自主研制的水基压铸脱模剂的性能及存在的问题,并提出了相应建议; 最后,对未来水基脱模剂的研究及发展方向进行了展望。


压铸脱模剂又叫离型剂,顾名思义,是在铸件成型过程中对模具和铸件间起到一种隔离作用的辅助用剂,可以有效地防止或减少成型铸件出模时的机械损伤,从而对在改善铸件的外观品质和延长模具的使用寿命上起着不可或缺的作用。

压铸脱模剂的发展经历了漫长的过程,从最初的油基脱模发展到现如今已广泛使用的水基脱模剂,再到新兴的粉状脱模剂。脱模剂要求在使用过程中不易分解和磨损、不会黏附到铸件表面、不影响铸件的粘接、印刷、涂饰及压纹等后续加工,以保持铸件的完整性。


随着汽车行业的飞速发展以及笔记本电脑、手机等 IT 产品不断地更新升级,传统的油基脱模剂已远远不能满足压铸成型市场的需求,尤其像汽车的轻量化生产,笔记本、手机等电子产品的精密化,对铝合金、镁合金等合金压铸用脱模剂的综合性能有了更高的要求。甚至对于不同合金的压铸,需有针对性的研制出与之相匹配的水基脱模剂,来满足水基脱模剂市场的多元化。


传统的油基脱模剂含有较多的高挥点物质,涂膜厚、挥发慢,合模后及压射中还会有相当部分会继续挥发,这部分气体易被卷入压铸件形成气孔。此外,油基或溶剂基脱模剂的生产过程中,往往会加入一些具有较高表面活性的发泡剂来有效降低其表面张力,但发泡剂中含有的二氯甲烷、三氯甲烷等卤代烷在紫外线照射下分解的产物对臭氧层具有破坏作用。正因为传统的脱模剂具有影响压铸制品的质量、不环保、有害身体健康等缺点,已逐渐被水基脱模剂所取代。


水基脱模剂具有广阔的市场前景,这不仅得益于其具有易脱模、冷却效果好、不产生堆积、铸件表面质量好、内部气孔少、有利于自动化操作等优点,更是因为水基脱模剂有着环境友好的特点。相对油基或溶剂基脱模剂而言,以水作为载体的水基脱模剂,使压铸生产过程更加清洁、无毒、廉价,减少了对操作人员的危害。


1、水基脱模剂的技术要求

性能优良的压铸水基脱模剂应具有以下特点:

( 1) 润滑和脱模效果好。

耐高温的有效成分能均匀的分散在模具的表面,形成一层具有良好润滑性和脱模性的薄膜,对于结构复杂的铸件能够起到有效的润滑和脱膜效果。

( 2) 冷却性和绝热性好。

在高温、高压下,液态金属对型腔会造成一定损害,而水基脱模剂中的水分及易挥发性物质的挥发,能有效降低模具的表面温度,从而形成一层具有隔热和保护作用的薄膜。

( 3) 化学稳定性好。

高温不会分解为有毒有害物质,不与成型物发生化学反应,且在模具和铸件表面不能形成积碳或沉积物,以免影响铸件表面质量。

( 4) 对模具和铸件无腐蚀。

( 5) 铸件内部产生气孔少。

脱模剂中挥发性气体,不能使铸件表面或内部产生气孔。

( 6) 无毒、无污染。

脱模剂中的成分必须是无毒或低毒成分,不能对生产环境和自然环境造成污染。

( 7) 有利于自动化操作。

要把握水基脱模剂的黏度及流动性,有利于在生产过程中的自动化操作。

( 8) 成型物表面光滑。

( 9) 易流展,且稀释后具有一定的稳定性。





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